隨著焦化行業(yè)的發(fā)展，焦爐煤氣除部分返回焦爐加熱外，剩余主要作為城市煤氣，還有相當數量的焦爐煤氣會通過火炬燃燒放空。據估計每年約有350×108m3以上的焦爐煤氣未被有效利用而付之一炬，這不僅造成環(huán)境污染，還浪費了大量能源。根據焦爐煤氣的特點（含氫量高），我國焦化行業(yè)應進一步開發(fā)出符合企業(yè)特點的應用技術，進而實現(xiàn)煤氣資源的優(yōu)化開發(fā)利用，增加焦爐煤氣的利用價值，增強煉焦行業(yè)的整體競爭力。近年來，我國焦爐煤氣利用程度不斷提高，在開發(fā)利用技術方面進行了一系列探索，本文總結出七種常用的焦爐煤氣綜合利用節(jié)能技術。

一、焦爐煤氣用作氣體燃料

焦爐煤氣是的中熱值氣體燃料，其熱值為17兆焦~19兆焦/標準立方米，煤氣的主要成分（體積百分比）為氫55％~60％、甲烷23％~27%、一氧化碳5％~8％，含兩個以上的碳原子的不飽和烴2％~4％，以及少量的二氧化碳、氮、氧等。由于我國油氣資源缺乏，為解決大中城市民用燃氣緊張的問題，20世紀80年代焦爐煤氣曾一度廣泛應用于民用燃氣領城。目前，在天然氣還沒有通達而焦化行業(yè)有一定基礎的地區(qū)，焦爐煤氣仍是民用煤氣和其他工業(yè)生產的主要氣體燃料提供者。如我國景德鎮(zhèn)等地將焦爐煤氣用作陶瓷廠窯爐的加熱燃料，生產出的陶瓷制品。此外，焦爐煤氣還可用作水泥和玻璃等工業(yè)生產的燃料。

二、利用焦爐煤氣發(fā)電

由于焦爐普遍采用了的煙氣余熱回收技術，約有50％~55％的焦爐煤氣富余，我國許多焦化企業(yè)將剩余的焦爐煤氣用于發(fā)電。焦爐煤氣發(fā)電有三種方式，分別為蒸汽發(fā)電（熱電聯(lián)產）、燃氣輪機發(fā)電和內燃機發(fā)電，目前這幾種發(fā)電方式在國內均有應用，技術成熟。如果焦化企業(yè)與高電耗生產匹配或與發(fā)供電企業(yè)聯(lián)營，且上網電價合適，焦爐煤氣用于發(fā)電可作為優(yōu)先選擇的技術路之一。其運行與管理簡便，生產作業(yè)間長，可采取多種方式，企業(yè)收益穩(wěn)定。

1、蒸汽發(fā)電，熱電聯(lián)產供熱與發(fā)電兼用。蒸汽發(fā)電由鍋爐-凝氣式氣輪機-發(fā)電機組成。該工藝以焦爐煤氣作為熱源燃燒鍋爐，生成高壓蒸汽，用以帶動汽輪機、發(fā)電機而發(fā)電。蒸汽發(fā)電技術過關、成熟可靠。在我國焦化行業(yè)應用較廣泛，但其系統(tǒng)復雜、占地面積大、啟動時間長。

2、焦爐煤氣用于燃氣輪機發(fā)電。燃氣輪機發(fā)電是用焦爐煤氣直接燃燒，驅動燃氣輪機以帶動發(fā)電機發(fā)電。燃氣輪機發(fā)電機組設備緊湊、占地少、效率高、效益好、啟動速度快。不過，燃氣輪機運行一段時間后必須遠距離運回制造廠檢修，因此需要較多的備品，要求工人有較高的技術素質。

3、燃氣——蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電技術（CCPP）。該技術的基本原理是將剩余的焦爐煤氣和回收的高爐煤氣經凈化、混合、加壓后送往燃氣輪機燃燒、膨脹做功，帶動燃氣輪發(fā)電機組發(fā)電。同時燃氣輪機排放的高溫煙氣加熱余熱鍋爐，產生蒸汽，帶動蒸汽輪發(fā)電機組，形成聯(lián)合循環(huán)發(fā)電。燃氣——蒸汽聯(lián)合發(fā)電是熱能資源的梯級綜合利用，其發(fā)電效率高達45％以上，實現(xiàn)了鋼電聯(lián)產，目前我國的濟鋼、寶鋼、太鋼、沙鋼、通鋼、鞍鋼、馬鋼、邯鋼、安鋼、漣鋼等多家鋼廠都在使用該技術。

4、用煤氣內燃機帶動發(fā)電機發(fā)電。我國山東、山西、寧夏、安微、河北、新疆、內蒙古、云南、江蘇等地的一些焦化廠采用煤氣內燃機發(fā)電。可供選擇的焦爐煤氣內燃機發(fā)電機組有400千瓦、500千瓦、1200千瓦和2000年瓦。目前焦化行業(yè)大多采用的是500千瓦焦爐煤氣內燃機發(fā)電機組。按焦爐煤氣熱值（低熱值）16720千焦/立方米計算，1立方米焦爐煤氣可發(fā)電1.1千瓦時。

三、利用焦爐煤氣制氫

焦爐煤氣中的氫含量達55％~60％，是重要的氫資源提供者。目前，焦爐煤氣制氫的主要方法是采用變壓吸附技術（PSA）從冷焦爐煤氣中分離氫氣，該工藝生產的氫氣純度可達99.99％，從上世紀80年代開始，我國寶鋼、鞍鋼、武鋼、本鋼、包鋼等鋼鐵企業(yè)先后建設了多套100立方米/時至5000立方米/時、純度為99.999％的焦爐煤氣變壓吸附制氫裝置，其中投產運行時間長的一套已達20多年。我國有多家鋼鐵企業(yè)采用PSA從焦爐煤氣中分離氫氣，用作軋鋼廠保護性氣體。

據了解，日本鋼鐵行業(yè)每年提供約40億標準立方米氫氣供應給燃料電池行業(yè)使用，通過改進工藝，未來其供應量將進一步增加。另外，由于大多數日本鋼廠位于城市中心附近，所以未來城市所需的大部分清潔能源可由鋼廠負責供應。在我國，隨著氫電池開發(fā)、應用成本的降低，利用煉焦煤氣提氫將成為焦爐煤氣資源化利用的新亮點。采用煉焦煤氣生產氫氣將是未來煉焦煤氣資源化應用的新途徑。

四、焦爐煤氣用于生產直接還原鐵

傳統(tǒng)的煉鐵工業(yè)*依靠碳為還原劑，隨著煉焦煤和焦炭資源的日益短缺，業(yè)界正在開發(fā)資源節(jié)約、環(huán)境友好的氫冶金，用焦爐煤氣直接還原鐵是氫冶金重要的應用技術之一。由于氫的還原潛能是一氧化碳的14倍，大力開發(fā)焦爐煤氣直接還原鐵，可以大大降低煉鐵過程對煉焦煤和焦炭的消耗。直接還原鐵生產技術的關鍵在于還原性氣體（70％H2和30％C0）的制備，而焦爐煤氣中H2和甲烷含量分別在55％~60％和23％~27％，只需將焦爐煤氣中的甲烷進行裂解（重整）即可獲得74％的H2和25％的CO，以此作為直接還原生產海錦鐵的還原性氣體非常廉價。

用焦爐煤氣生產直接還原鐵的研究以HYL-ZR（自重整）希爾工藝技術為基礎，其通過在自身還原段中生成還原氣體而實現(xiàn)zuijia的還原效率，因此，該工藝無需使用外部重整爐設備或者其他的還原氣體生成系統(tǒng)。采用HYL-ZR（自重整）希爾工藝用焦爐煤氣生產直接還原鐵的生產成本較低，直接還原鐵的金屬率可達94%。

五、焦爐煤氣用于高爐欥煉鐵

高爐噴吹含氫介質強化氫還原已成為當今冶煉工藝的熱點。首先，無論從熱力學還是從動カ學條件看，高溫下氫作為鐵氧化物的還原劑比一氧化碳更具優(yōu)勢；其次，氫還原的氣態(tài)產物是水蒸氣而不是二氧化碳，故噴吹含氫介質可減少二氧化碳的產生量。煉焦過程中，煤炭72％~78％生成焦炭，15％~18％生成焦爐煤氣。在煉鐵過程中，焦炭的還原當量與焦爐煤氣的還原當量之比為1：1，因為H2的還原潛能與CO的還原潛能之比為14：1。因此，將焦爐煤氣通入高爐中同樣可以煉鐵，相當于提高了煉焦煤資源的利用率，可緩解煉焦煤資源供應緊張的問題。

與天然氣相比，焦爐煤氣的還原性能更好。法國、俄羅斯等國已把高爐噴吹焦爐煤氣作為節(jié)能減排關鍵技術進行開發(fā)，目前我國也已開始了高爐噴吹焦爐煤氣的研究，鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的焦化廠應關注該技術的發(fā)展。

六、焦爐煤氣作為化工原料生產合成氣

近年來隨著科技的進步與廣大企業(yè)的勇于探素，焦爐煤氣的應用領域拓展到制化肥、甲醇-二甲醚、提取甲烷制LNG和合成甲烷等。

1、焦爐煤氣制合成氨——尿素。早在20世紀60年代，我國本溪鋼鐵公司第二焦化廠開發(fā)了焦爐煤氣熱裂解技術用于制純氫，與空分氮氣合成氨，進而生產尿素。

2、焦爐煤氣生產甲醇。每生產1噸甲醇可消耗焦爐煤氣2000立方米～2200立方米，對富余的煉焦煤氣消費非?？捎^。以焦爐煤氣生產甲醇500萬噸計算，就可以消耗焦爐煤氣100億～120億立方米。因此，利用焦爐煤氣制甲醇、二甲醒、人造汽油等資源化開發(fā)利用比作為燃料具有更大的經濟和社會效益。為推進甲醇燃料的應用，國家先后出臺了M15、M85等甲醇汽油標準，山西、陜西、河南等地已經開始甲醇汽油的車用試點。

3、焦爐煤氣提取或合成天然氣。

在焦爐氣組成中，甲烷含量約23％～27％，一氧化碳和二氧化碳含量占近10％，其余為氫和少量氮，因此焦爐氣通過甲烷化反應，可以使絕大部分一氧化碳和二氧化碳轉化成甲烷，得到主要含氫、甲烷、氮的混合氣體，經進一步分離提純后可以得到甲烷體積在90％以上的合成天然氣（SNG），再經壓縮得到壓縮天然氣（CNG）或經液化得到液化天然氣（LNG）。焦爐煤氣深度凈化后經甲烷化生產天然氣（SNG/CNG/LNG）的技術，具有投資小、消耗低、無污染、能量利用率高等優(yōu)勢，是焦化企業(yè)較佳的選擇。

七、焦爐煤氣直接生產合成氣

在焦化生產中，從炭化室經上升管逸出的650℃~700℃的荒煤氣，在橋管和集氣管中被大量噴灑的70℃～75℃循環(huán)氨水卻至80℃～85℃，接著又在初冷器中被冷卻水冷卻到25C～40℃、650℃～700℃的高溫荒煤氣所帶出的顯熱相當于煉焦過程總熱量的32％，這部分能量幾乎未被利用而白白浪費了。

為充分利用這部分熱量，20世紀90年代，德國提出建立生產兩種產品——焦炭和還原性氣體的焦化廠，即高溫荒煤氣從炭化室逸出后不冷卻，直接進入熱裂解爐、將焦爐煤氣中的煤焦油、粗苯、氨、萘等有機物熱裂解成以CO和H2為主要成分的合成氣體。這種合成氣體可以作為生產合成氨、生產甲醇-二甲醚等的原料氣，也可以生產直接還原鐵。

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（來源：工業(yè)過程氣體監(jiān)測技術）